半个多世纪以来，中国工程机械行业与伟大祖国的经济发展紧密相连，经历了从无到有再到蒸蒸日上的峥嵘历程。改革开放以后，国产品牌挖掘机经历了从自力更生到20世纪90年代合资大潮导致国产品牌近乎消失，最后绝地反击，打破外资垄断，收复半壁江山等一系列艰难复杂的发展历程，赢得了划时代的突破与成就。     在这波澜壮阔的历史进程中，贵州詹阳动力重工有限公司（以下简称詹阳重工）坚持技术创新，通过军民融合在残酷激烈的市场竞争中走出了一条属于自己的发展之路。     詹阳重工原名贵阳矿山机器厂（以下简称贵矿），始建于1936年，原为国民党第44兵工厂，1950年由中国人民解放军第四兵团接管，1953年移交一机部第三工业局，改名为“贵阳矿山机器厂”。     1950年-1961年，工厂一边为部队生产手榴弹、拖式布雷车等军用产品，一边为满足国家经济建设需要生产卷扬机、犁扬机、破碎机、球磨机等矿山产品。     1962年-1971年，贵矿根据经济建设需要，在一机部的统筹安排下，开始设计试制工程机械，于1964年试制0.3立方米机械式轮式挖掘机获得成功并批量投产，中国第一台机械式轮胎挖掘机在贵矿诞生。命名型号为W301的机械式挖掘机开始列装部队并进入民用市场。1969年-1990年，在一机部安排下，贵矿承担了以法国永勃公司H90轮式挖掘机为原型研制W4-60型轮式液压挖掘机的任务。当时正处于文革时期，国内液压件行业正处于起步阶段，很多零部件在国内基本上是空白，工厂全体员工通过自力更生、艰苦创业，历时5年，于1974年8月10日通过了中国人民解放军总后勤部的产品鉴定会，通过了定型，命名为74式轮胎挖掘机，民用型号为W4-60轮式挖掘机。至此，中国第一台轮式液压挖掘机在贵矿诞生。之后74式轮式挖掘机不断完善改进，一直到90年代末都是解放军工程兵部队的定点列装产品。从对越自卫反击战、联合国维和行动到97香港回归，74式系列轮式挖掘机一直默默地为我国国防建设贡献着自己的力量；而民用型号W4-60型轮胎式挖掘机也一度占据了我国轮式挖掘机市场的半壁江山，在90年代初国内市场占有率曾达到45%。W4-60轮式挖掘机于1981年获得了中国工程机械第一块银质奖牌和国家质量管理奖。     十一届三中全会以后，为加快发展中国挖掘机产业，建设部于80年代初决定全系列引进德国利勃海尔挖掘机技术，由国内四个挖掘机厂分别承担引进任务，贵矿承担的是R/A912型号挖掘机，通过引进、消化、提高，进行国产化改良，于1985年设计生产出了具有自主知识产权的WY125履带式和WLY100轮胎式液压挖掘机，其中WLY100轮胎式液压挖掘机是当时亚洲最大的轮胎液压挖掘机。这两个产品于1990年获得了贵州省科技进步二等奖；1991年获得了国家科技进步三等奖。贵矿“强力”商标并被评为“中国建筑机械十大驰名商标。”     进入90年代，随着中国市场经济的快速发展，国外二手挖掘机大量涌入国内，毫无准备的中国民族品牌挖掘机厂家遭受了沉重打击；另一方面，在加入世贸组织后，世界各大著名挖掘机厂商看中了中国的巨大市场，纷纷涌入中国成立独资或合资公司，在相当长的一段时间内占据了国内90%以上的市场，中国本土品牌挖掘机被迫纷纷退出，几乎全军覆没。在这段时期，贵矿凭借着轮式挖掘机的市场优势，坚持走军民融合的道路，加强与部队的合作，首创“自筹资金、自行研制、自担风险、部队参与”的“三自一参与–贵阳模式”，研制出了世界上时速最快的轮胎液压挖掘机和轮式多用途工程车并成功列装部队，在激烈的市场中拼尽全力，扛起了民族品牌的大旗。     进入21世纪后，中国经济建设高速发展，促进了挖掘机行业的快速发展，中国本土品牌生产企业在经历了低谷之后开始快速崛起，而贵矿作为一个具有四十多年挖掘机生产历史的企业，在这场史无前例的市场较量中虽然一直生存下来并取得了长足的发展，但由于机制上的原因，加之所处贵州的经济地理环境的影响，与沿海地区企业相比差距还是很大，改制重组势在必行。2005年贵矿与新加坡科技动力公司合资成立了贵州詹阳动力重工有限公司（以下简称詹阳重工）。新公司根据国内外挖掘机行业的发展趋势和自身优势，确立了走国际化经营和差异化发展的路子，坚持新产品开发和技术创新不动摇。合资10年，公司各项经济指标连续保持年均20%以上的增长速度，产品由单一的轮式挖掘机为主扩展到全系列履带式和轮式挖掘机及特种高速、抢险工程机械，形成了具有鲜明詹阳重工特色和高科技含量的产品体系，部分产品达到国际先进水平，多项技术获得国家专利，多个产品获得国家、省、市科技奖项。与此同时，公司军民融合发展更加深入，继高速挖掘机之后，开发出了具有国际先进水平的高速轮式多用途工程车和履带式全地形车系列产品，先后列装部队，为我国的国防现代化建设作出了积极的贡献。公司也收获了高新技术企业、创新型企业、全国机械行业先进集体、全国五一劳动奖状等多项称号和荣誉。     2016年为适应新的经济形势，詹阳重工再此改制，新加坡科技动力公司退出了所占股份，公司成为由贵州产业投资集团和贵阳市控股的全国有企业。确立了公司改革发展的总体方向，既：紧随“中国制造2025”步伐，把握国家“一带一路”倡议和实施新一轮西部大开发战略的大好机遇，按照贵州省领导“一年有变化、两年大变化、三年上台阶”指示精神，围绕制造业未来发展方向，以军民深度融合、深化国企改革和智能制造转型为抓手，深入实施创新驱动和差异化发展战略，加快转型升级步伐，通过建立自己独特的品牌及价值定位，力争在十三五末期打造成为世界级的不可替代的“精、特、优、专”的高端工程装备“智造”企业。     在这一方针指引下，詹阳重工开始了新的征程。公司积极相应国家军民融合战略，当选“贵州省军民融合产业联盟理事长单位”，并依托军工技术，进军应急产业，以詹阳重工为龙头企业的贵阳小河国家级经济技术开发区获得了国家第一批应急装备专业示范基地称号；公司也成为了“国家应急产业重点联系企业”，公司的履带式全地形车等产品进入消防、武警、西藏应急基地等系统；响应习主席关于加快我国极地科考装备国产化研发的指示，公司与中国极地研究中心合作开发的极地型全地形车参加了我国第32次、33次、34次南极科考任务，在担负雪地运送、冰盖科考、应急救援等科考任务中表现出卓越的性能，发挥了不可替代的作用，获得广泛赞誉，实现了大型国产科考运输装备“零”的突破，被誉为“大国重器”。该产品也获得了“中国机械工业科学技术奖一等奖”、“中国人民解放军总装备部军队科技进步二等奖、三等奖”“中国人民解放军总后勤部一等奖”“中国好设计银奖”、“国家优秀专利奖”等多项荣誉。     “八十”功名尘与土，八千里路云和月，詹阳重工八十余年发展历程就是一部军民融合发展史，特别是改革开放的这四十年，詹阳人秉承军民融合发展理念，从筚路蓝缕到世界领先，一路奔跑，不断超越：从研发生产军用、矿山产品，到填补国内挖掘机领域的空白，再到首创“自筹资金、自行研制、自担风险、部队参与”的“三自一参与–贵阳模式”，研制出世界上时速最快的轮胎液压挖掘机；二十一世纪，创新研制出世界上时速最快的多用途工程车，世界先进水平的履带式全地形车。中国首台自主研制的“大国重器”全地形极地车成功问世，终结了我国极地科考无国产大型运输装备的历史，见证了詹阳重工在工程装备领域多年来厚积薄发的实力。从国防建设到应急救援，从城建交通到农田水利，从冰封雪原到戈壁沙漠；詹阳重工以行者的果敢坚毅，以智者的温润从容，承载着振兴民族工业的重托，扎根贵州，服务全球。     展望未来，詹阳重工将跟随“中国制造2025”发展步伐，紧抓国家不断开创新时代军民融合深度发展新局面的历史机遇，开创全要素、多领域、高效益的军民深度融合发展格局，开发机动能力更强、功能更全、信息化、智能化程度更高的新一代高端智能装备，致力于成为军民融合产业发展的引领者，大数据+工业深度融合的实践者，高端智能装备研发制造的推进者，努力打造世界级的“精、特、优、专”的高端装备“智”造企业，创建中国工程机械行业“百年老店”，推动从制造大国到制造强国的跨越发展，胸怀祖国、放眼世界，为全球建设贡献“詹阳力量”。

    1978年，党的十一届三中全会召开，中国共产党用改革开放的伟大宣示将中国带入一个崭新的时代。2018年，是我国改革开放40周年，40年来，中国工程机械行业在党和国家正确领导下，在行业同仁的共同努力下，在社会各界的关心帮助下，经过不懈努力，克服艰难险阻，勇于创新，奋力拼搏，在跌宕起伏的历程中发展壮大，成为我国装备制造业的重要组成部分。     40年来，我国工程机械行业高歌猛进，从改革开放之初到90年代初期的全面发展时期，国家计委统筹协调全行业的投资、布点，为工程机械企业遍布全国各地打下了基础；从90年代初期我国工程机械行业步入快速发展时期，企业发展迅速，开始注重售后服务，纷纷搭建自己的销售渠道，代理商应运而生，这一时期，中国巨大的市场需求吸引了大量外国资本来华投资，同时带来了先进的技术、设备和管理经验，带动了行业发展。2003年全行业年销售额首破千亿元；从2005年开始，中国工程机械行业经过短暂调整，进入高速发展时期，一大批优秀企业朝着国际化、综合化、规模化的方向不断迈进。2007年，中国工程机械销量超越美、日等国位列全球第一；2009年，行业销售量和销售收入均跃居世界首位……行业生产规模和生产能力大幅提升；截至目前，行业规模以上企业达千余家，其中外商独资和合资企业百余家，中国已成为全球工程机械制造大国。       40年来，工程机械的服务领域得到进一步拓展，在国民经济建设中的作用愈加重要，现已形成挖掘机械、铲土运输机械、起重机械、工业车辆、压实机械、混凝土机械、掘进机械、路面机械与养护机械、桩工机械、市政与环卫机械、混凝土制品机械、高空作业机械、装修机械、钢筋与预应力机械、凿岩机械、气动工具、军用工程机械、电梯与扶梯、工程机械配套件、其他专用工程机械20大类，109组，450种基型，1090个系列，上万个型号的产品设备，我国已成为工程机械产品类别、产品品种最齐全的国家之一，在满足国民经济建设各项需要的同时，全行业不断加大科技研发和技术改造的力度，产品设计节能、环保、宜人，产品质量水平显著提高，可靠性、耐久性与国际先进水平的差距逐渐缩小，一大批产品被评为中国名牌产品并获得中国驰名商标、国家免检产品等荣誉称号。     随着我国经济发展维度更宽，层次更深，基础设施建设呈现的多样性、大型化、高效化、个性化趋势，刺激衍生工程机械行业新产品、新技术、新工艺的不断创新和应用。2010年中国用于地下掘进的装备–盾构机保有量仅为300台，并且其中近80%的设备是德国和日本的产品。2011年后，在中国轨道交通建设巨大市场需求的推动下，我国盾构机行业得以快速发展。经过连续6年每年20%左右的增长，中国一跃成为全球最大的全断面隧道掘进机生产国和最大的市场。至2017年，中国盾构机保有量已接近2000台，其中约80%为国产设备。涌现出中铁装备、铁建重工、中交天和、辽宁三三、上海隧道、北方重工、中船重装等一批中国自主盾构机品牌。中国盾构机，逐渐从“中国组装”发展至“中国制造”，并向“中国智造”蜕变，成为城市轨道交通建设的强劲引擎。     40年来，我国工程机械行业企业通过引进、消化、吸收到自主创新，在市场经济的浪潮中力争上游。通过并购、重组，激发竞争活力，强强联合，优势互补，实现了资源优化配置，产业集群优势显现。行业企业苦练内功，创新管理，科学发展，提质增效，法人治理结构逐步完善，企业管理趋向现代化、规范化、国际化、标准化，生产经营活力得到充分释放。以徐工、三一、中联重科、柳工、山东临工、中铁装备、铁建重工、国机重工、龙工、山推、厦工、合力、山河智能等为代表的自主知名品牌，在国内外市场占有率不断提升，国际化步伐加快，全球化服务的能力和水平大幅提高。以小松、斗山、日立建机、神钢、卡特彼勒、特雷克斯、马尼托瓦克、沃尔沃、现代等为代表的外商在华投资企业牢牢抓住国内市场机遇，成为我国工程机械行业的重要力量。     40年来，工程机械重大技术装备取得了突飞猛进的发展。企业加快自主品牌高端产品开发速度，研发出了能够全面替代进口的高附加值大吨位工程机械产品，打破了欧美对我国高端产品技术和市场的垄断。在中国从制造大国向制造强国、网络强国迈进的进程中，中国工程机械作为中国制造业的重要“一员”，成为最有可能率先实现突破，跻身国际最先进行列的领域之一。在全球工程机械企业50强中，目前中国已经拥有12席，位居世界第一。特别是近五年来，中国工程机械行业经受住市场的严峻考验，不畏艰辛、迎难而上，以跻身工程机械制造强国为目标，不断自主创新、变革突破，取得了傲人的成果，研发出一大批处于世界顶尖行列的产品及技术。如：徐工全球起重能力最大的4000吨级大型履带式起重机、中联重科101米全球最长臂架泵车、D5200-240全球最大上回转塔式起重机、安徽合力46T全球最大吨位叉车、三一重工全球首创的全液压平地机、世界最长钢质臂架混凝土泵车、山河智能全球首台SWRC170自行式全回转全套管钻机……     正如央视《大国重器》中所评价的那样：这一系列超级装备解决了世界级施工难题，在极端工况下展示着中国制造的实力与魅力，彰显我国工程机械制造水平和能力。这些强悍的基建神器，为各项重大工程项目施工锻造出了一支通达天下的超强战队。     40年来，在抗击罕见的雨雪冰冻、地震灾害过程中，工程机械行业表现出了胸怀全局、不畏艰险、精诚团结、勇于担当的精神品格。在国家、人民利益受危难之际反应迅速、行动果断，提供装备支持和资金捐助，积极配合有关部门做好抢险救援工作。据不完全统计，仅在汶川地震抢险救灾中，全行业向灾区捐赠设备和现金共计2.8亿元，包括各种设备近700台，许多企业在第一时间派出救援队伍和设备开赴救灾第一线。工程机械行业企业如柳工、徐工、中联重科、厦工、山推、三一、山河智能、洛阳一拖、京城重工、惊天智能、神钢、卡特彼勒、小松、日立建机、詹阳、沃尔沃、JCB等，都在历次抢险救灾行动中表现出高度的社会责任感和良好的企业素质，受到政府和社会的一致好评。     长期以来，工程机械行业一直受到党中央、国务院的高度重视。2014年5月10日，习近平总书记在中铁装备盾构总装车间时指出，“要加快构建以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，加强创新人才队伍建设，搭建创新服务平台，推动科技和经济紧密结合，努力实现优势领域、共性技术、关键技术的重大突破，推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变。” 十九大后，习近平总书记首次外出调研到工程机械行业骨干企业徐工集团视察时指出：必须始终高度重视发展壮大实体经济，抓实体经济一定要抓好制造业。装备制造业是制造业的脊梁，要加大投入、加强研发、加快发展，努力占领世界制高点、掌控技术话语权，使我国成为现代装备制造业大国。他指出：创新是企业核心竞争力的源泉，很多核心技术是求不到、买不来的。落实党的十九大关于推动经济发展质量变革、效率变革、动力变革的重大决策，实现中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变，必须有信心、有耐心、有定力地抓好自主创新。国有企业要成为深化供给侧结构性改革的生力军，瞄准国际标准提高发展水平，促进我国产业迈向全球价值链中高端。在充分肯定徐工发展成绩和发展思路的同时，习总书记勉励徐工集团着眼世界前沿，努力探索创新发展的好模式、好经验。     一切过往，皆为序章！新时代开启新征程，新征程承载新梦想！    踏上新征程，要实现工程机械强国梦，我们必须清醒的认识到：行业结构性产能过剩等长期积累的矛盾和问题还需要进一步解决；核心技术、关键零部件受制于人的局面亟待打破；企业科技研发投入、创新能力有待提高，产品国际竞争力不强；大国贸易关系紧张，单边主义和贸易保护主义抬头；企业要素成本高、利润率低，营商环境有待改善；行业稳中向好的局面仍需巩固等一系列问题。这就要求我们：    ——面对现实、保持定力，践行“创新、协调、绿色、开放、共享”五大发展理念。坚定不移的贯彻执行党中央、国务院对社会经济发展作出的战略部署，坚持稳中求进的工作总基调，以供给侧结构性改革为主线，牢牢把握高质量发展新要求，推动行业发展质量变革、效率变革、动力变革。全力以赴完成制造强国战略规划设计的目标任务。以中国制造2025为行动纲领，创新驱动、强化基础，大力发展智能制造、绿色制造、高端制造，持续推进产业升级，提升以工业化和信息化深度融合为核心自主创新能力。     ——珍惜改革开放40年积累的宝贵经验，以全面对外开放的新格局倒逼更深层次的改革，充分挖掘改革开放的新优势，持续推进全行业的国际化进程，走出去与引进来相结合。积极参与推动共建“一带一路”，以公路、铁路、航运等为代表的基础设施建设项目为突破口，扩大国内产业的需求规模，推动国内库存有效盘活。当前，工程机械行业在一带一路沿线出口额占出口总额的42%，抓住共建“一带一路”带来的国际市场机遇，以资金链牵引产业链,以投资带动贸易,以工程带动企业和产品走出去，打破现有的以发达国家为主导的全球价值链布局，形成以中国品牌为核心的价值网络，也是助力国内企业转型升级的好时机。     ——质量提升，标准先行。2015年6月5日，经国标委发文确认，中国工程机械工业协会为团体标准第一批试点单位，同时给协会下达了任务并提出工作要求，团体标准成为标准体系重要组成部分。作为行业协会，要做好标准对产业质量的引领工作，以市场导向、技术进步与国际标准接轨为原则，建立和完善联系紧密、相互协调、层次分明、构成合理、相互支持、满足需求的工程机械标准体系，增强标准的适用性、有效性和前瞻性，突出重点和急需，为推动安全、环境保护、人机工程、节能节材、可持续性发展等重点领域标准的制定提供强有力的技术支撑，推动工程机械行业的技术进步和发展。发挥行业协会团体标准引领产业的作用，促进团体标准的宣贯应用，建立完善行业团体标准体系，积极参与国际标准对接、互认，为中国企业走出去解决技术壁垒，实现自由贸易提供技术依据。     40年改革开放，国之重器铸辉煌，40年承前启后，续写强国新篇章。未来之中国工程机械产业必将在自主创新中实现“三个转变”，必将在改革开放新的历史进程中由大变强！     >>>点击查看征文：      徐工集团工程机械有限公司《创新与坚守看徐工制造如何迭代》      广西柳工集团有限公司《广西柳工集团有限公司》      贵州詹阳动力重工有限公司《风雨40年，军民融合谱新章》      中铁工程装备集团有限公司《一往无前的追梦人》      安徽叉车集团有限责任公司《改革开放者进自主创新者强》

         40年改革开放，中国快速发展，引起全球瞩目；60年，合力砥砺奋进，始终屹立不倒，经济指标屡创新高。合力连续27年中国叉车行业第一，现跻身世界七强，改革开放、自主创新是取得一系列成就的强大内生动力。     “今年是改革开放40周年，也是合力建厂60周年。乘着改革开放的春风，合力已成长为具有现代企业制度的公司。我们将朝着进入世界行业第一方阵的愿景奋勇前行，为制造强省建设贡献合力全部力量，让中国叉车在世界彰显更大品牌影响力。”集团公司党委书记、董事长张德进在接受媒体采访时说到。     从1958年到2018年，一串串事例、一幕幕场景，都印证着合力翻天覆地的变化。安徽合力，始建于1958年，前身是为合肥矿机厂新厂，通过“七五”技改，于1988年完成向专业叉车生产厂的转变，更名为合肥叉车总厂；1992年，合肥叉车总厂、合肥铸锻厂等成员单位组建安徽叉车集团公司；1993年，核心企业合肥叉车总厂进行股份制改造，设立安徽合力股份有限公司并于1996年在上海证券交易所上市；2004年，占地1500亩的安徽省“861”重点项目合力工业园开工建设，揭开合力“退城进园、二次创业”的序幕；2008年，安徽叉车集团进行国有独资公司改制，正式更名为安徽叉车集团有限责任公司；2012年，叉车集团组建合泰融资公司，进军融资租赁领域；2014年，股份公司在法国北部加莱设立合力欧洲中心，迈出公司国际化第一步；2017年，股份公司投资设立安徽合力工业车辆再制造有限公司。这里有一组数字可以鲜明的反映出合力发展的速度：1990年的合力是几千万元的产值规模，2000年前后达到10亿元的规模，如今已经迈入百亿元大关。     创业难，守业难，开拓发展难上加难。自诞生以来，合力走过了风风雨雨，从生产起重机械的中型企业发展到现在以工业车辆、重装车辆、工程机械和关键零部件为主要产品，产业链齐全的大型企业。企业所走的每一步路都是合力人脚踏实地干出来的，所做的每一个决策都是合力人智慧的结晶。     改革促进了发展。没有改革，就没有发展，这是近四十年来被反复证明的一个道理。潮流来了，跟不上就会落后，就会被淘汰。合力处于一个完全自由竞争的行业领域，要发展就必须走改革创新的路子，虽然改革面临的矛盾很多，需要破解的难题也很复杂，但合力始终勇于摸着石头过河，坚持按照既定的改革路线不动摇，坚持改革目标不放松。2008年，面对复杂严峻的经济形势，合力对营销模式进行变革，采取“35+65”的股权营销模式，大获成功；2009年，受金融危机影响，全球经济下滑，公司领导高瞻远瞩，于同年5月引入精益生产方式，开始了在集团范围内的生产经营方式变革；2010年，公司进行ERP系统全面换代升级，实施了第五次管理革命；2012年公司又导入卓越绩效管理模式；2014年在以张德进为首的公司领导班子带领下，公司积极探索具有合力特色的HOS（HELI Operation System）管理理念，探索建立合力特色的运营管理体系；2018年公司尝试实行职业经理人制度……合力克服了重重阻力，化解了种种矛盾，破解了个个难题，始终坚定的走着改革之路。     创新是合力自我超越的动力，从技术引进到迈入自主创新阶段，着力点是人的创新力，关键在于营造人人创新持续改善的氛围，加强企业管理、提升全体员工素质。员工每月提交改善提案是考核的硬性指标，每年举行ＱＣ改善提案发布会；成立大师工作室，用名师带团队；和高校合作，持续推进产学研项目合作，加强对员工的教育培训……合力把创新作为不可推卸的企业责任，以观念创新创造机遇，以机制创新激发活力，以管理创新提高效率，以产品创新增加效益，通过持续不断的改善，超越过去，超越传统、超越对手、超越自我，确保合力常青。目前，叉车集团是国家创新型企业、国家火炬计划重点高新技术企业，企业技术中心是全国首批、叉车行业最早的国家级企业技术中心，并连续多年被评为省“优秀企业技术中心”。不断加快K、H和G系列产品升级换代，推进智能物流，混合动力、LNG、CNG等新能源叉车市场化步伐；在传统工艺领域推广应用3D打印、智能制造、信息集成等技术，着力打造智能项目；加快产业结构和业务模式创新，持续扩大配件、维修、再制造、整机及融资租赁等新兴业务规模，推进职能、制度和流程优化，合力始终以创新求发展、促发展。     开放拓宽了视野，闭关自守，只会鼠目寸光。在经济全球化的大背景下，如果没有世界眼光、全球思维，要在国际竞争中站稳脚跟是不可能的。正因为有了开放思维，才有了国际视野，正是靠着改革开放，不断打破束缚思想的桎梏、扫除阻碍发展的藩篱，我们成功开启了新的壮阔征程，开创了新的前进道路，开辟了新的发展空间。1991年成为安徽首批具有“进出口自营权”企业之后，合力出口保持了高速发展的态势，经济增长逐年加快，企业发展步入快车道。合力产品越来越多地“走出去”，进入国际市场。与此同时，国际资本、先进技术与管理等要素也源源不断地进入合力，助推合力经济转型升级，为公司经济发展注入强大活力。公司早期从日本引进国际先进的叉车制造技术从而掌握了发展先机；引入精益生产并持续推进；卓越绩效管理模式的导入及实施……对先进技术及管理经验的引进及顺利吸收促使公司逐步成长为国内先进的叉车企业。     结合目前形势和集团公司党委副书记杨安国的《改变驱动方式，加快转型升级，实现合力高质量发展》署名文章，我们必须清醒认识到贸易战不可取，因为不会有赢家。只有开放才能使不同国家相互受益，共同繁荣，持久发展。合力始终坚决维护以习近平同志为核心的党中央权威和集中统一领导，旗帜鲜明的反对单边主义和贸易保护主义。只有让经济全球化的正面效应更多释放出来，才能共享改革开放的红利。独木不成林，合力将继续敞开大门搞建设，在总结经验的基础上，规划新的发展蓝图，巩固并扩大出口规模，加快全球市场谋点布局，创新合作模式，实现“强强联合”。越是在困难的时候越是要坚定信心，要看得到，任何进步都不是直线的，有曲折也有反复。逢山开路，遇水架桥，经过60年发展，我们完全有能力化挑战为机遇，化压力为动力，同舟共济，共克时艰。“六十年磨一剑”，一甲子耕耘一甲子收获，合力一步一个脚印，不断将企业做深做实，实现“世界五强百年合力”的企业愿景。

    近日，《Access International》——KHL集团旗下世界知名高空作业杂志发布了“2018年全球高空作业平台租赁企业50强”榜单(Access50)。2018年前50强设备保有量为705882台，同比增长9.4%。其中，前5强设备保有量为324855台，同比增长11.6%（比2017年的31.1%略有回落）占前50强的比例没有太大变化（2017年为45.1%，2018年为46%），而前10强设备保有量占前50强的比例则从2017年的81.1%下滑至61.4%，中下游企业势头迅猛。     得益于全球市场的繁荣，全球高空作业平台租赁市场的发展前景可期。现阶段，还是美国市场的表现最为亮眼，欧洲紧随其后，意大利和西班牙等国家都开始复苏。     United Rentals（美国联合租赁公司）今年仍然稳占鳌头。它一直在收购（尽管不是在高空作业平台领域），7月份收购了在欧洲拥有11个仓库的BakerCorp，首次试水欧洲市场。上榜的其他北美公司也有不同程度的增长，排名第2、第5和第9的Sunbelt、Ahern和H&EEquipment在移动式升降平台领域的增长非常可观，分别增长了26.1%、11%、5%。Sunbelt的设备保有量比去年增长了2000台，也得益于一系列的收购。此外，排在第10位的Sunstate Equipment，移动式升降平台和伸缩臂叉车保有量均增长10%以上。     市场触底反弹后，信心重新燃起。收购不断进行，大型租赁企业都试图在自己所在的市场（地区）占据主导地位。去年（2017年）收购了西班牙Hune和意大利Nacanco的Loxam，脱颖而出，是极好的个案。由于当时交易尚未得到证实，Nacanco出现在50强榜单，移动式升降工作平台保有量为2,300。而2016年Hune登榜50强时，其保有量刚好过5000。而在这之前，也就是去年年初（2017年），Loxam去年年底（2017年）有一笔更大的投资放进了Lavendon Group，几次动作下来，它在50强榜单中的名次从2016年的第3名，跃升至2017年的第3名。     榜单下游地区的增长同样显著。法国Kiloutou自去年以来保有量增长了2,500，今年总台量已达13,900。其他欧洲公司Collé、Boels和A-Plant增长都超过了20%，Access specialist Riwal也给出了好成绩，12.3%的增长。     近年来，东南亚日渐成为全球移动式升降工作平台的关键市场。中国市场的快速增长有迹可循，而且将保持这种态势。2018年，上海宏信设备工程机械有限公司的保有量增加了1,500多台，达7,465台（Access50榜单中数据为7474台，涨幅48.75%），排名第25，是前50强中增长最快的企业之一。其他地区的发展虽没中国国内这么快，但也在不断改变。马来西亚被视为下一个极具潜力的市场，该地区有很多租赁公司，其中就今年的新晋50强TH Tong Heng Machinery，拥有1000台移动式升降工作平台，以后不乏新来者。     高空作业平台市场不断增长的土耳其，是另一比较有吸引力的市场，当然，这离不开它与欧洲、中东和非洲的历史关联。土耳其两家最大的租赁公司FaithVinc和RentRise的台量都已经超过1000台。     附Access502018榜单：

    2018年10月31日，在莫斯科红宝石国际展览中心举办的第二届中国机械工业（俄罗斯）品牌展上举办了中国工程机械服务俄罗斯建筑设备市场相关问题研讨会。中国工程机械工业协会（以下简称：协会）苏子孟常务副会长兼秘书长应邀出席。 研讨会现场     会议由俄罗斯建筑标准化与标准设计研究院技术委员会主席Ruslan Akiev先生主持，协会苏子孟常务副会长兼秘书长，徐工进出口公司马小扣副总经理，俄罗斯联邦自治机构代表Constantin Brodskiy先生，俄罗斯普列汉诺夫经济大学国家和市政管理系副教授Aleksey Yashkin先生，俄罗斯国家建筑工程租赁协会主席Valeriy Klimenko先生和俄罗斯洛布尼亚农业局总监Sergey Litvak先生等嘉宾发表讲话。 中国工程机械工业协会常务副会长兼秘书长苏子孟致辞     苏子孟常务副会长兼秘书长作为中方参会嘉宾首先发言，介绍了中国工程机械行业的发展情况，表示中国已经成为全球最大的工程机械生产基地和市场，并涌现出了一批享誉国际的工程机械品牌企业和多个有特色优势的中国工程机械研发生产基地，同时中国工程机械行业也建立起了覆盖主要产品的高水平企业研发中心和售后服务体系，中国工程机械产品的技术和可靠性也经受住了中国基础设施快速发展过程中对产品超强度、高负荷运行的市场考验，相信随着中俄经贸合作的稳步推进和提升，中国工程机械行业一定能够为俄罗斯经济和基础设施的发展提供优质的产品和满意的服务，助力中俄合作更上一个新台阶。     徐工进出口公司马小扣副总经理介绍了徐工的发展历程和目前已经建立起来的全系列的工程机械产品线和覆盖全球的营销服务网络，着重说明了在俄罗斯的合作情况。     俄罗斯联邦自治机构代表Brodskiy先生和俄罗斯普列汉诺夫经济大学国家和市政管理系副教授Yashkin先生分别就俄联邦国家预算监管框架和招标采购体系进行了简要介绍，指出俄罗斯的工程施工和项目建设需要经过设计、审核、预算、施工建设、监理和项目鉴定验收等方面审核。     俄罗斯国家建筑工程租赁协会主席Klimenko先生通过对比欧洲和俄罗斯工程机械设备租赁业务和市场的发展规模，认为俄罗斯工程机械租赁业务和市场方兴未艾，大有发展前途。同时着重指出俄罗斯市场近年来对高空作业设备的租赁需求比较旺盛，该板块的租赁业务发展比较快，国际知名的高空设备生产企业都在积极开发俄罗斯市场，希望中国相关高空作业设备生产企业能够积极采取对应措施，进入并开发俄罗斯市场。     会议主持人俄罗斯建筑标准化与标准设计研究院技术委员会主席Akiev先生对论坛做了简要总结，建议中国工程机械企业进入俄罗斯市场，要利用好金融和融资手段，还要着重为客户提供一揽子的成套设备解决方案，同时建议要继续增进中俄相关方面的交流和合作。

    近日，2018年度“250家国际承包商”(ENR’s 2018 Top250 International Contractors)和“250家全球承包商”(ENR’s 2018 Top250 Global Contractors)排名发布。据2018年全球工程承包商50强排行榜榜单显示：进入榜单前四名依旧是四家中国公司：中国建筑、中国中铁、中国铁建、中国交建。此外，进入榜单前十的企业还有：万喜(VINCI)、中国电建(POWER CONSTRUCTION CORP.OF CHINA)、ACS(ACTIVIDADES DE CONSTRUCCION YSERVICIOS SA)、布伊格(BOUYGUES)、上海建工(SHANGHAI CONSTRUCTION GROUP)以及中国中冶集团(CHINA METALLURGICAL GROUP CORP.)。     值得提出的是：2018年全球工程承包商50强排行榜中，中国在前十大公司中占了7家，在前50强中占了20家。     资料来源：Engineering News Record，ENR；中商产业研究院整理     附：2018年全球承包商50强名单     排名公司总部所在地     1、中国建筑(CHINA STATE CONSTRUCTION ENGINEERIN GCORP.LTD.)中国     2、中国中铁(CHINA RAILWAY GROUP LTD.)中国     3、中国铁建(CHINA RAILWAY CONSTRUCTION CORP.LTD.)中国     4、中国交建(CHINA COMMUNICATIONS CONSTRUCTION GROUP LTD.)中国     5、万喜(VINCI)法国     6、中国电建(POWER CONSTRUCTION CORP.OF CHINA)中国     7、ACS(ACTIVIDADES DE CONSTRUCCION Y SERVICIOS […]

    10月16日，以“智领未来，建设美好新时代”为主题的2018中国工程机械产业互联网大会暨品牌盛会（简称CMIIC2018）在北京钓鱼台国宾馆隆重召开。本届大会由慧聪工程机械网主办，中伟卓特液压科技有限公司独家冠名，中国工程机械工业协会、国家工程机械质量监督检验中心倾情指导，江西恒晟达精密制造有限公司、广州源峰达液压有限公司、雪佛龙(中国)投资有限公司、广州新光明液压有限公司、山东云宇机械集团有限公司、广州福特邦液压机械设备有限公司大力支持。来自国家有关部委、行业协会的相关领导与众多业内专家、企业精英以及广大用户等数百人出席了本次大会，共同见证了工程机械产业互联网领域的饕餮盛宴。 大会现场     出席本届品牌大会的领导及嘉宾，名单如下:     ◆工信部运行监测协调局原巡视员景晓波     ◆工信部信息化和软件服务业司处长杨志锋     ◆中国工程机械工业协会常务副会长兼秘书长苏子孟     ◆中国液压汽动密封件工业协会秘书长饶涛     ◆天津工程机械研究院副院长、中国工程机械工业协会铲土运输机械分会会长尚海波     ◆中国工程机械学会副理事长维修再制造工程分会理事长孙兆宏     ◆中国工程机械工业协会副秘书长尹晓荔     ◆中国工程机械工业协会副秘书长王金星     ◆中国工程机械工业协会副秘书长严建国     ◆中国锻压协会副秘书长齐俊河     ◆中国砂石协会副秘书长赵婧     ◆中国工程机械工业协会用户工作委员会秘书长侯宝佳     ◆国家工程机械质量监督检验中心副主任李铁生     ◆中机寰宇认证检验有限公司副总经理雷晓卫     ◆中国电子商务创新推进联盟秘书长徐经纬     ◆中国旧货业协会、全国二手货标准化技术委员会副秘书长冯刚     ◆中国二十二冶集团有限公司招采部经理谷纲     ◆中交第一公路工程局有限公司海外事业部总经理助理、高级工程师曹成志     ◆中交一公局集团公司海外部物设中心经理助理高山     ◆广州工程机械行业协会会长林素伟     ◆长沙市会展办党组书记、主任陈树中     ◆中伟卓特液压科技有限公司总经理贾金周     ◆慧聪集团名誉董事长、慧聪书院创始人郭凡生     ◆北京兆信信息技术股份有限公司总经理、中国先进企业大数据联盟专家委员会委员、中国电子商务协会电商导师郭刚     ◆慧聪网合伙人慧聪工程机械网总经理王彩英     ◆慧聪工程机械网合伙人营销总经理段鑫华     ◆慧聪工程机械网合伙人首席运营官赵利祥     立足产业互联网，助推互联网与工程机械产业加速融合     近年来，“互联网+”与产业链的融合不断加深，从前端销售上溯到了生产环节、制造环节等实体经济领域，工业大数据、物联网、人工智能、精益制造、智能制造……互联网与产业的融合已在多个领域显露身影，产业互联网引而待发，成为传统产业通过“互联网+”实现转型升级的重要路径之一。     从市场体量来看，相对2C市场，产业互联网虽然是苦活、累活，但整体市场规模更大。据普华永道6月份发布的《科技赋能B端新趋势白皮书》上分析，预计T2B2C模式到2025年，该模式给科技企业带来的整体市值将达到人民币40至50万亿元。     国家宏观政策方面，相关政策也相继出台，将互联网与实体经济深度融合，升至国策并贯彻于各类政策文件中，推动着产业互联网发展的步伐。产业互联网的前进，可谓是天时地利、政通人和，传统制造业的产业互联网转型是大势所趋。     然而，由于较高的技术门槛，近年来在相对传统、保守的工程机械行业内，只有部分大型工程机械企业在互联网+领域有所动作和涉猎。工程机械产业与互联网的融合目前还仅仅是开端，并没有统一的行业标准和执行规范以及可借鉴的成功案例;较高的准入门槛使行业中数量占比最大的中小型企业未能参与到产业与互联网的融合中去，一切还有待开发和探索。     为了，帮助企业借力互联网，发现自身二次发展突破点，提升企业核心竞争力，加速与产业互联网融合实现快速发展。第九届“中国工程机械产业互联网大会暨品牌盛会”根据现今工程机械产业互联网的发展现状及问题，针对制造企业的智能化、数字化转型、数字科技的应用、产业互联网战略赋能……等企业最为关心的产业互联网相关问题设立主题，并邀请行业协会、优秀企业等领导分别作了主旨演讲，进一步分享优秀运营策略、物联网及大数据应用经验等。为碰撞出更多助推企业发展的智慧火花，提供了一个的丰富多元的学习、交流平台。     慧聪工程机械网作为行业内唯一一家集媒体、交易和后市场(慧快修联盟)于一体的全产业链服务平台，多年来始终致力于工程机械行业上下游产业的深耕和挖掘。借力集团互联网资源优势和技术资本，以及自身丰富的行业数据储备和媒体优势，努力推动着工程机械产业和互联网的加速融合以及行业的快速成长。     为了帮助传统企业深入学习和拥抱产业互联网，助力企业快速完善产业互联网新运营模式。由慧聪工程机械网主办的“中国工程机械产业互联网大会”得以应运而生，并邀请行业协会、优秀企业等领导分别作了主旨演讲，进一步分享优秀运营策略、物联网及大数据应用经验等。以深入浅出的商业模式和行业经验积累，让企业的互联网思维快速落地。 中国工程机械工业协会常务副会长兼秘书长苏子孟作《工程机械行业市场前景分析及预测报告》 慧聪网合伙人、慧聪工程机械网总经理王彩英解读CMIIC2018大会举办目的和意义 会议冠名方–中伟卓特液压科技有限公司总经理贾金周致辞 慧聪集团名誉董事长、慧聪书院创始人郭凡生作《共享再造私企》主旨演讲 中伟卓特液压科技有限公司销售总监林华作《“一带一路”把握工程机械后市场的黄金时代》报告 山东太阳耐磨件有限公司董事长孙宪军作《立足国内走向世界中国工程机械配件国际化的探讨》主题报告 合肥长源液压股份有限公司副董事长兼总经理安徽省第十三届人大代表唐祥先作《拥抱新制造促企业高质量发展》报告 长沙市会展办党组书记、主任陈树中作《智能化新一代工程机械展突破与创新》主题报告 慧聪工程机械网合伙人、营销总经理段鑫华作《慧聪产业互联网战略如何为工程机械产业赋能》主题报告 北京兆信信息技术股份有限公司总经理、中国先进企业大数据联盟专家委员会委员、中国电子商务协会电商导师郭刚作《制造企业的数字化转型》报告 雪佛龙润滑油中国区商业运输、工业与原始设备制造商(OEM)业务副总裁Joseph Bronfman作《数字科技引领品牌创新》报告     在高峰论坛环节中，对话嘉宾就“工程机械企业如何应用产业互联网提升企业效能”进行了交流和探讨。 高峰论坛现场     互联网下半场红利，产业互联网悄然而至。机会正当时，困局的工程机械行业如何求变，求发展?成了每个企业思深忧远的问题。     因此，大会以“工程机械企业如何应用产业互联网提升企业效能”为主题，邀请了包括山河智能装备集团副总裁朱建新、江苏天恒伟业工程机械有限公司董事长钱光辉、广州工程机械行业协会会长林素伟、中国旧货业协会全国二手货标准化技术委员会副秘书长冯刚、中国二十二冶集团有限公司招采部经理谷纲在内的五位来自工程机械各个领域的嘉宾，展开了一场别开生面的行业重量级思想交锋，解读互联网产业新常态下的新思路，新变革。     打造行业“奥斯卡”，品牌盛会树立典范企业 […]

    2018年6月29日，根据中国机械工业科学技术奖励工作办公室的统一安排，工程机械专业评审组在北京举行了一年一度的工程机械行业“中国机械工业科学技术奖”评审活动。来自中国工程机械工业协会、行业骨干企业和专业院校的18位行业专家集中到中国工程机械工业协会，通过会评方式开展项目的初审工作。     评审会议现场     一年来，行业深入贯彻《中国制造2025》战略，以“创新、协调、绿色、开发、共享”作为行业发展理念，加快转型升级步伐，持续加大科研投入，不断提高创新能力，在高端、智能产品及关键配套件的核心技术研发、应用等方面取得突破，涌现出一大批科研成果。  评审专家     本年度共有30多家行业企业独立或与相关高校联合报送了54项评审项目，涉及工程船舶、掘进机械、起重机械、环卫机械、挖掘机械、土方机械、路面机械、混凝土机械、工业车辆、高空作业机械、凿岩机械、配套件等多类产品及关键技术的应用和产业化，申报项目呈现出创新点多、技术含量高、社会效益和经济效益显著等特点。     经评委们严谨细致的评审，初审共推荐获奖项目27项，其中：特等奖项目1个，壹等奖项目2个，贰等奖项目8个；叁等奖项目16个。     9月19日，中国机械工业科学技术奖管理委员会组织了项目终审会，对包括工程机械在内的14个专业评审组推荐的一等奖以上获奖项目进行了终审。最终确定工程机械行业推荐的3项终审项目中，由上海交通大学与其它6家单位联合报送的“海上大型绞吸疏浚装备的自主研发与产业化”项目获特等奖，位列机械行业5项特等奖项目第一名；由中铁工程装备集团有限公司与其它4家单位联合报送的“全断面岩石隧道掘进装备（TBM）自主设计制造关键技术及应用”和中联重科股份有限公司报送的“2000吨全地面起重机”项目获一等奖，其中中铁装备项目位列机械行业一等奖项目第一名。     附表： 2019年度中国机械工业科学技术奖工程机械行业获奖项目 序号 评审号 项目名称 主要完成单位 推荐获奖等级 1 1810028 海上大型绞吸疏浚装备的自主研发与产业化 1上海交通大学,2中交上海航道局有限公司,3长江航道局,4中交疏浚技术装备国家工程研究中心有限公司,5中国船舶重工集团公司第七一一研究所,6江苏科技大学,7江苏海新船务重工有限公司 特等 2 1810030 全断面岩石隧道掘进装备（TBM）自主设计制造关键技术及应用 1中铁工程装备集团有限公司,2浙江大学,3大连理工大学,4山东大学,5中铁隧道局集团有限公司 一等 3 1810034 2000吨全地面起重机 1中联重科股份有限公司 一等 4 1810038 遥操作履带式越野装运车及其关键技术 1陆军研究院特种勤务研究所,2泸州长起特种起重设备有限公司,3河北交通职业技术学院 二等 5 1810018 基于露天矿业开采的大型智能关键设备技术研究及产业化 1徐州徐工矿山机械有限公司 二等 6 1810006 QJSYT-094硬岩土压双模式掘进机 1北方重工集团有限公司 二等 7 1810016 大型举高消防车关键技术研究及产业化 1徐工消防安全装备有限公司 二等 8 1810043 沥青纤维碎石同步封层车（系列）关键技术研究及应用 1浙江美通筑路机械股份有限公司,2长安大学 二等 […]

         2017年12月12日，党的十九大闭幕后，习近平总书记首次考察调研就来到徐工集团，充分肯定了徐工继承红色基因、探索发展道路、适应时代发展取得的成功经验和骄人业绩，高度赞许徐工是一个很重要、很成功地走自己道路的国有企业、现代化企业，殷切勉励徐工集团有光荣的历史，一定有更加美好的未来。     改革开放40年，缘起于引进的中国制造，从单纯的制造转移，到模仿与替代，再到一定程度的自主创新，中国制造不断迭代，从制造转向创造、速度转向质量、产品转向品牌。     有位知名企业总裁曾表示，“做制造业太辛苦了，就像农民种水稻一样，一粒一粒播种下去，还要再一粒一粒收获上来。”对此，徐工集团董事长、党委书记王民表示：“中国如果少了这样固执坚守的人，少了能够耐得住寂寞、耐得住竞争压力和全球市场挑战的制造者，中国的装备制造业就做不起来！”     不断地坚守、不断迭代、不断创新，溯源于1943年八路军鲁南第八兵工厂、1989年作为全国集团化改革样板组建的徐工，是中国工程机械行业奠基者、开创者和引领者，已成长为装备工业标志性品牌。秉承“担大任、行大道、成大器”核心价值观，75载潜心专注，29年创新引领，徐工集团始终保持中国工程机械行业排头兵地位。     从新中国第一台汽车起重机、第一台压路机的在此诞生，时至今天，徐工在中国工程机械行业创造“六个之最”：历史最悠久、规模最大、主机产品线和关键零部件最齐全、创新能力最强、出口总量最大、国际化程度最高。     这个拥有75年历史的国有企业，如何还能在瞬息万变的市场上认清方向，快速奔跑？从引进开始的中国制造，如何不断打造自己的核心能力屹立于世界之巅，与国际巨头分庭抗礼？当下第三次工业革命浪潮来袭，国际市场格局重塑，老牌制造企业如何抓住机遇，让徐工品牌熠熠生辉？     徐工以业绩作答，专注主业，创新驱动，打造基于核心能力的整合式创新生态系统。回顾徐工集团创新发展之路，我们可以看到主线清晰，由国家战略与企业使命引领徐工集团“珠峰登顶”实现跨越式发展，“双核”核心技术能力与核心管理能力，“三支撑”信息化、市场化与开放创新平台的有质量、有效益、有规模、可持续“三有一可”企业创新模式。     坚守，向全球价值链中高端跨越     习总书记视察徐工时表示：“国有企业要成为深化供给侧结构性改革的生力军，瞄准国际标准提高发展水平，促进我国产业迈向全球价值链中高端。”     75年历史的国有企业，如何还能在瞬息万变的市场上认清方向，依旧快速奔跑？     2018年，为“神州第一挖”配套的700吨级超大吨位挖掘机油缸产品成功下线，标志着徐工核心零部件正式进入了全球顶级大吨位挖掘机油缸领域，不仅实现了自主研发挖掘机油缸从400吨级到700吨级的全覆盖，更在超大吨位挖掘机油缸核心技术上向前迈出了坚实的一步。     制造业的强盛与衰败，可谓一个国家的经济“晴雨表”。而在这一领域，我国的核心关键技术对外依存度为50%至60%，一些拿得出手的高端产品，重要零部件与关键材料80%以上靠进口。尤其对作为国民经济物质技术基础的工程机械行业来说，更是饱受高端核心零部件工业基础薄弱之苦，可谓“如鲠在喉”。凭借坚守主业“珠峰登顶”的执着，徐工一次次打破核心零部件“封喉”高端制造的窘境。     核心零部件的突破背后，是徐工人的坚守主业，不断创新。徐工集团创新系统中的“一条主线”：由国家战略与企业使命引领徐工集团“珠峰登顶”实现跨越式发展。     正是按照“珠峰登顶论”，徐工液压件公司这家成立于1975年、历经四十余年产业积淀的核心零部件企业，产品不仅遍及全国，更批量出口到欧洲、美国、俄罗斯、日本等近二十多个国家和地区，庞大的客户群遍及工程机械、港口机械、矿山隧道、煤矿油田、建材冶金、海工船舶、市政环卫、农用水利、军品设备等各行业，逐渐成长为肩负引领自主核心零部件产业发展的“隐形冠军”。     中国一直高度重视发展壮大实体经济，尤其是十九大之后，中央提出要推动经济发展质量变革、效率变革、动力变革的重大决策，实现中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变。     作为唯一一家连续数年跻身世界工程机械行业前十的中国企业，目前排名全球第六位，徐工集团的战略目标是，跻身世界工程机械行业前五、前三强，高质量打造成为世界一流企业——这也是徐工集团一直肩负着并脚踏实地践行的“珠峰登顶”使命意识：通过关键技术领域的自主创新和信息化时代的管理创新，实现装备制造业企业的创新升级与转型发展，推动中国制造业企业从量到质的根本性转型，打造大国重器，贯彻国家创新驱动发展战略，助力科技创新强国建设。     徐工董事长王民说：“中国装备正从中低端产品向高端产品迅速迈进，从国内市场向全球装备市场全面挺进，在激烈的竞争中拼出一条路。徐工人就是要在世界工程机械的最高峰上拼出自己的位置。”徐工人以独有的一根筋精神，苦心钻研，坚定突破，在艰难险阻中创新超越、历炼成钢；这样一种精神奠定了中国工业的强大根基，挺起了中国成为工业制造强国的脊梁。     2018年5月，由徐工牵头制定的国际标准ISO129-5:2018《技术产品文件——尺寸与公差标注——第5部分：金属构件尺寸标注》成功发布，成为徐工主持制定并成功发布的首个国际标准，表明徐工真正登上了国际标准制定的舞台。     我国主导制定的国际标准只占同期国际标准制定总数的1%，国际标准制定项目获取困难，涉及面广，项目周期长，制定过程繁琐，对企业的技术能力和国内外标准研究能力都有着很高的要求。开展国际标准研究，不仅需要团队自身具有坚实的理论基础和技术积累，还需要强大的工作定力，更需要在国际标准制修订的每一个阶段将我们先进的技术、方法、流程等以标准化的语言表达出来并获得认可和支持，殊为不易。     得标准者得天下。徐工作为行业的标杆和领头羊，历来重视标准制定和企业标准化工作。徐工多年来坚持国际标准研究和探索，2011年第一次派员以国际标准注册专家的身份参加ISO17599:2015《机械产品数字样机通用要求》国际标准制定，最终该标准于2015年初顺利发布。2013年在国际标准会议上，徐工向各国专家详细介绍了新提案内容，最终该提案获得美国、瑞典、日本等发达国家专家认可，投票通过，成功立项。项目自2013年立项以来，项目团队经过近5年的不懈努力，终于实现标准发布。     从国际标准制定的门外汉，到目前徐工在研国际标准主持2项、参与2项。同时，徐工同步在研国家标准38项，行业标准27项，团体标准11项，并形成了以技术标准为主体核心，以管理标准为支撑，以工作标准为保障的企业标准体系。在标准工作推进的同时，徐工推动高品质产品实现，以深厚的标准化能力真正助力徐工高质量发展。     变革，打造中国制造核心能力     习总书记指出：“装备制造业是制造业的脊梁，要加大投入、加快研发、加快发展，努力占领世界制高点、掌控技术话语权，使我国成为现代装备制造业大国。”     从引进开始的中国制造，如何不断打造自己的核心能力屹立于世界之巅，与国际巨头分庭抗礼？     今年初，徐工集团下属徐州重型机械有限公司的全部机型进行了不同幅度的涨价，在竞争白热化的工程机械行业可谓惊人之举。一组数据说明了市场的认可，上半年徐工起重机销量增长76.9%，牢牢占据行业龙头地位；产品品牌溢价从2017年的5%-10%，提升到8-14%；产品订单已经排到了9月份。     坐在中国工业报记者面前的徐工集团工程机械股份有限公司副总裁，徐州重型机械有限公司总经理、党委书记孙建忠开始算起了“细账”。     “徐工用品牌议价。徐工的产品卖得贵，用得省——省油而且残值高。徐工产品卖得贵，价值高——出租率高、获得工程可能性高。”孙建忠直言，通过价值营销，徐工避免了低端同质化竞争的互相伤害，有效规避“价格战”。徐工用实际行动规范着市场，引导市场的良性发展，走出新模式，体现着工程机械“第一品牌”的价值。     工程机械“第一品牌”的塑造，离不开两大核心能力的打造——技术创新和管理创新。核心技术能力与核心管理能力的打造不断丰富着徐工产品与品牌的内核，为徐工注入了强劲动力。     核心技术能力——逐步形成“自主创新+联合与协作创新”的独特道路，用最前沿的技术赢得了在国内工程机械领域绝对领先地位     从传统单一的军工、农用设备发展到工程起重机械、铲土运输机械、混凝土机械、挖掘机械、道路机械、矿用工程机械等14大门类产品，徐工走出了一条自主摸索、技术引进、自主创新的产业技术发展之路，并逐步形成“自主创新+联合与协作创新”的独特道路。在这条道路上，徐工用最前沿的技术赢得了在国内工程机械领域绝对领先地位。     从引进、消化到自主创新，徐工一步一个清晰的脚印。徐工秉承“高端、高附加值、高可靠性、大吨位”的“三高一大”产品战略，以及“技术领先、用不毁”产品理念指导下，徐工各项科技、质量工作迈上了新台阶，创新能力和科技实力达到了新高度。     2018年，国家发展改革委办公厅发布全国1300多家国家级企业技术中心2017-2018年评价结果，徐工以综合得分90.5分的成绩被评为优秀，居综合评价第46位，再次位列工程机械行业首位。     创新需要持续的专注和投入。多年来，无论全球经济如何波动，徐工集团始终着眼未来，每年投入的研发经费都稳定在销售收入的5%。从“十二五”开始，放眼全球创新资源和市场机会，徐工制定了全球研发中心发展规划，以各产业技术中心为研发主体，以江苏徐州工程机械研究院为技术研究平台，形成国家级技术中心三级研发体系。     2010年以来，徐工集团投入巨资，建设实验室，包括液压、结构、传动、智能控制、材料、油品、整机、施工、制造工艺9个实验室和1个大型综合试验场，聚合着全球最先进的实验检测设备，平均每天有数百个工程装备的零部件、系统和主机接受各种不同的“体检”，通过分析、评估、优化改进，为高品质产品提供保障。2015年初，徐工实验室获得了行业首个中国合格评定国家认可委员会（CNAS）的认可。同年，获批高端工程机械智能制造国家重点实验室。     王民也一直以“珠峰登顶”来激励全体徐工人，强调徐工现在已经上到了八千米的高度，还有几百米就要冲上顶峰了，我们要以披荆斩棘，不畏艰险的意志，奋力登顶世界工程机械行业巅峰。从此，徐工集团确立了“珠峰登顶”的战略目标。     为实现这一战略目标，2014年，集团核心研发机构徐工研究院技术团队负责人组织带队，历时2个月拜访各事业部及分子公司和外部高校，共同探讨聚焦“最后10%技术难题”及“未来5-10年技术与产品”课题。最终通过内外部调研，将10%技术难题分为产品智能、绿色设计、可靠设计、工业设计四大方向。     核心管理能力打造–从应变到求变，探索可持续发展之路     如果技术创新是提质，那么管理创新则是增效。伴随着国家经济发展、经济体制改革、技术进步，1999年之后，徐工管理能力在不断的升级和变革中，经历了从“应变”到“求变”的发展历程，为企业发展起到了非常重要的推动和支撑作用。     徐工始终坚持创新驱动不动摇，在战略上高度重视管理创新实践工作，通过营销管理、信息化管理、生产管理、质量管理、组织与人力资源管理等方面的创新，每年都在省级、国家级项目中脱颖而出，取得了瞩目的成绩，7次获得国家级企业管理现代化创新成果一等奖。     今年，徐工对“十三五”战略规划进一步完善、调整、提高，研究主营收入、工程机械主业收入上规模，对标国际先进标杆提升质量、效益水平，全面升格新思维、新做法、新业绩，推动徐工实现有质量、有效益、有规模、可持续的“三有一可”高质量发展。     新修订的《徐工集团“十三五”战略规划纲要》提出，要探索工程科技，为全球工程建设和可持续发展提供解决方案，成为全球信赖、具有独特价值创造力的世界级企业。力争“十三五”末，全面推动以工程机械主业为核心的制造业发展，将工程机械与核心零部件打造成主导产业，着力打造重卡、环境产业和矿业机械，做实信息技术、军民融合、资源循环再利用、产融结合、服务型制造五大新产业，提前一年进入全球行业前五、前三。     新的规划布局打开了徐工发展的战略新空间。2018年以来，徐工集团新产业、新业态、新基地发展布局加速推进。徐工湖北环保科技股份有限公司成立；海外第一家直营区域备件中心——肯尼亚区域备件中心在肯尼亚首都内罗毕启运；徐工信息公司登陆新三板，成为国内首家挂牌的工业互联网平台公司；矿业机械产业基地、消防装备产业制造基地项目培土奠基。海外产业布局扎根，总投资3.5亿美元巴西工厂拿下巴政府及军方第一大单，成为巴西工程机械主流品牌。新组建的跨境电商产业实现连续翻番增长，开创更大海外成长空间和国际化新平台。徐工已经拥有3500多名外籍员工，形成5大海外制造基地、10大KD工厂全球布局，将加快实现国际化收入占比提升到50%的战略目标。     2018年8月，徐工入选国企改革“双百行动”，作为江苏6家企业之一，被纳入江苏省第一批混改试点企业名单。目前，旗下十几家新业务企业完成及正在推进混改，为打造世界级徐工注入新动能。徐工将加快酝酿形成务实管用的顶层激励机制，努力突破集团层面混改。     创新，三支撑助推徐工创新快速迭代     习总书记视察徐工时强调：“我国经济由高速增长转向高质量发展，这是必须迈过的坎，每个产业、每个企业都要朝着这个方向坚定往前走。”     当下第三次工业革命浪潮来袭，市场格局重塑，老牌制造企业如何抓住机遇，让徐工品牌熠熠生辉快速迭代？     信息化支撑价值链协同创新     2018年3月4日，《大国重器II：智造先锋》在央视财经频道震撼播出，徐工集团作为传统产业智能制造先锋，辽阔整洁的生产场地、巨擘擎天的产品群、高效运转的智能生产线……智能制造的无限魅力让人深深叹服。     长100米、年运行里程1933公里、日产40台、对接精度在0.01度的转台智能生产线，巍然铺设在徐工起重机械事业部的结构车间，10台智能焊接机器人屹立在智能车间的前端，有条不紊地忙碌着。历时10年的工艺积累、2年的研发制造、4个月的奋力建设，全球起重机行业首条大型结构件智能化焊接生产线已全线贯通、投入运行。灵巧的机器人动作平稳娴熟，周身光芒四射，让早春的车间充满了智能制造的活力。     历经10年时间，徐工在积累了大量预变形控制工艺数据的基础上，通过优化转台拼焊工艺、改进结构焊接工艺性、开展焊接和机加工智能生产线以及检测校型智能装备的研发设计等，解决了转台结构件智能化焊接率低、占用人员多、焊后校型反复翻转等问题，实现转台智能化焊接率72%，自动检测和校形。起弧焊接全序自动化、响应迅速动作快、生产节拍均衡的智能化焊接，保障了生产效率，提高了生产质量，为新年的生产增添了一抹亮色。     定位于行业智能制造样板工厂的大吨位装载机智能化制造基地，作为国内唯一实现大吨位专利装载机研发和智能制造的企业，也是亚洲面积最大的单体联合厂房，其核心就是“数字化、网络化、智能化”，实现了产品全生命周期设计、生产、物流、销售和服务5个环节的智能化制造。     自1985年起至今，经历了1985年的破冰起步、1998年快速发展、2008年整体提升、2012年两化融合、2014年产业化突破、2016年互联网+融合行动、2018年数字化转型，七个主要阶段。徐工集团不断开拓以智能化和互联网化为代表的高端制造业“无人区”，以打造“技术领先、用不毁”的智能化产品为目标，推动“产业多样化、产品智能化、制造服务化”变革发展，真正打造具有徐工特色的智能制造新模式。     2018年，徐工正式开启了跨越式高质量发展的新时代，结合智能制造、工业互联网给制造业转型升级所带来的新机遇，重新启动并修订《“十三五”信息化战略规划》。根据《中国制造2025》的文件指南，徐工在新修订的“十三五”信息化战略规划中对智能制造工作进行了进一步细致的梳理，具体涵盖数字化研发、智能工厂、智能供应链和数字化营销服务里面的四项工程共计19项具体工作任务。     目前，徐工智能制造正以徐工重型为标杆进行试点，并快速将成熟的模式和经验向铲运、挖机、道路等公司复制推广，通过“点—线—面”的方式全力推动公司的智能制造上水平、上台阶。 […]